大型鍛件鍛（duàn）造行業是能源消耗大戶，而鍛件熱處理又是鍛件生產中能源消耗大戶（hù），約占整個鍛件生產總能耗的30%～35%。我國每噸模鍛件的能耗約為1.0t標煤，與國外工業發達國家相比（bǐ），存在很大差距，例如日本每噸模鍛件的能耗約為0.515t標煤。鍛（duàn）件能耗約占鍛件成本的8%～10%，降低能耗不（bú）僅可以降低鍛件生產成本，提高企業經（jīng）濟效益，而（ér）且能源問題又是關係到一個國家能否可持續發展的重要問題，甚至是關係到人類生存的全球性重大問題。所以充（chōng）分利用鍛造（zào）餘熱進行熱處理，在（zài）節能降耗、提升效率等方麵有著顯而易見的優勢，既節約能源、縮短工藝流程，又保護環（huán）境。

熱模鍛餘熱熱處理

鍛造後利用鍛件自（zì）身（shēn）熱量直接進行熱處理，即鍛件的餘熱熱處理省略了鍛造後熱處理前重新加熱鍛件的工序，餘熱熱處理一般有以下3種（zhǒng）方式。

1.鍛後進行（háng）餘熱（rè）均溫熱處理。鍛件（jiàn）成形後直接送入（rù）熱處理爐，仍（réng）按常規的（de）熱處理工藝進行，均溫後鍛（duàn）件不同部位溫度一（yī）致，可縮短保溫時間，這種方法稱為餘熱均溫（wēn）熱處理。對（duì）於形狀複雜，特別是截麵變化（huà）大的鍛件采用該工藝可以確（què）保鍛件質量穩（wěn）定。

2.鍛後直接餘熱熱處理。鍛件成形後利用鍛（duàn）造餘（yú）熱直（zhí）接進行（háng）熱處理，把鍛造和熱處理緊（jǐn）密結合在一起，節省了普通熱處理需要重新加（jiā）熱造成的大量（liàng）能耗浪費。

3.鍛後利用部分餘熱進行熱處理。鍛（duàn）件成形後將鍛件冷卻（què）到600～650℃左右，然後將鍛件再（zài）加熱到所需要的溫度（dù）進（jìn）行熱處理。此方法可以細化到晶粒，又節約了把鍛件從（cóng）室溫加熱到600～650℃的能耗，一般（bān）適用於對晶粒度要求高的鍛件。

餘熱熱（rè）處理常用（yòng）工（gōng）藝方法

鍛造餘熱（rè）淬（cuì）火

鍛造餘熱淬火是鍛件成形後，當其溫度高於Ar3或Ar3～Ar1之（zhī）間的某一溫度時，淬入適當的淬火介質中，獲得馬氏體或貝氏體組織的工藝方法。

鍛件經鍛（duàn）造餘熱淬火和回火處理後，不僅可以獲得較好的綜合機械性能，而且可（kě）以（yǐ）節省能源，簡化工藝流程、縮短生產周期，減少人員（yuán）和（hé）節省淬火（huǒ）加熱（rè）爐（lú）的投資費用。

鍛件經鍛造餘熱淬火並（bìng）高溫回火後，其（qí）強度（dù）與硬度一般均高於（yú）普通調質（zhì），而塑性與韌性比普通調質稍低（dī）(兩者回火溫度相同時)。若（ruò）鍛造餘熱淬火後（hòu），采用較高回火溫度(一般比（bǐ）普通調質的回（huí）火溫度高出40～80℃)後，其塑性和韌性與普通（tōng）淬（cuì）火相當或稍高。鍛件經鍛造餘熱淬（cuì）火後，在保持塑性和韌性的（de）前提下明顯地提（tí）高了強度和（hé）硬度，另外由於其晶粒較普通淬火粗大，可改善材料的切削加工（gōng）性能。

鍛造餘熱正火(退火)

鍛造餘熱（rè）正火(退火)是鍛件成形（xíng）後，當溫度高於Ar3(對亞共析鋁（lǚ）)時，進入（rù）正火爐、冷卻箱或退（tuì）火爐（lú）內進行正火或控製冷卻，得到正火組織。

由於鍛（duàn）造加熱溫度高，采用此方法處理後鍛件（jiàn）的（de）晶粒較粗，一般用於預備（bèi）熱處理，不適用對於晶粒度有（yǒu）較高要求的鍛（duàn）件。同時，處理後得（dé）到的組織為珠光體+鐵素體平衡（héng）組織，粗晶粒在後續熱處理中不存在（zài）組織遺傳，晶粒（lì）可重新細化。

鍛造餘熱（rè）等溫正火

鍛造餘熱等溫正火（huǒ）是鍛件成形後，當溫度高於Ar3(對（duì）亞共析鋁)時急速冷卻，冷卻到等溫溫度（dù）後保溫一段時間後空冷至（zhì）室溫。

鍛件成形後溫度一般在900～1000℃，急冷速度一般控製在30～42℃/min，等溫溫度一般為550～680℃(具（jù）體需（xū）根據不同材質確定)。急冷是（shì）該工藝的關鍵工序，可通過調節冷卻風量（liàng）、風速、風溫和風向，保證鍛件（jiàn）冷卻後溫度均勻。等溫溫度根據材料種類和要求的硬度確（què）定，一般選在珠光體轉變曲線的鼻部（bù）以縮（suō）短等溫保溫時（shí）間。鍛造餘熱等溫正火多用（yòng）於（yú）滲碳齒輪鋁。

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